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序号
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弊病类型
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产生原因
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排除方法
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1
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流挂
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1
涂料施工粘度低，涂层过厚 |
1
调配好涂料粘度，涂层厚度一次不能超过30um。 |
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2
喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。 |
2
喷涂距离为150-300mm．并控制适当的喷枪移动速度。 |
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3
喷枪口径太大。 |
3
根据实际情况先用适当的口径喷枪，一般为1．5-2mm。 |
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4
喷枪空气压力不均。 |
4
施工中保持稳定的空气压力。 |
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5
涂料搅拌不均。 |
5
施工中涂料要多次充分搅拌均匀。 |
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6
被涂物表面过于光滑。 |
6
应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间仔细打磨。 |
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2
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渗色
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1 底层未干即涂面层涂料。 |
1
底层充分干燥后再涂面漆。 |
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2
硝基底漆上涂聚酯漆。 |
2
底层涂料和面层涂料配套使用。 |
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3
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发白
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1
施工湿度大．温度高，溶剂挥发快。 |
1
调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。 |
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2
施工中油水分离器出现故障，水份带入涂料中。 |
2
修复油水分离器，避免水份进入涂料。 |
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3
稀科溶解力不够，使涂料的树脂析出变白。 |
3
选用配套稀料。 |
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4
基材含水率偏高。 |
4
基材应保持干燥 |
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4
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起皱
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1
底面干速不一，外干里不干．容易起皱。 |
1
注意使用慢干稀释剂改善。下层干燥后在涂上层。 |
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2
涂料施工粘度过大，涂层过厚。 |
2
施工中涂料粘度要适当，并且控制好涂层厚度。 |
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3
采用不配套稀料。 |
3
选用配套稀料。 |
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4
喷枪油量太大，距离太近。 |
4
合理调好油量和距离。 |
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5
固化剂的量加入太少，不能正常固化。 |
5
正确按重量比操作。 |
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6
第一层涂膜半干或硬化不完全而施涂第二道。 |
6
完全干燥硬化，再施涂第二道。 |
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5
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桔皮
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1
溶剂挥发快，涂料流平不好。 |
1
合理选用稀料。 |
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2
喷涂粘度过大。 |
2
调配好适当喷涂粘度。 |
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3
喷枪嘴口径大，涂料粘度高。 |
3
选择合适口径的喷枪。 |
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4
喷涂距离不当，空气压力不足．涂料雾化不好。 |
4
空气压力及雾化效果要适当，调整好喷涂距离。 |
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5
被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。 |
5
保证被涂物表面平整。 |
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6
涂料或稀科中吸收有水分。 |
6
剩余涂料或稀科注意密封。 |
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7
稀料不配套，或被涂物表面与涂料温差过大。 |
7
配套稀料．改变温差。 |
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6
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咬底
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1
底层与面层不配套，如硝基底漆、聚酯面漆。 |
1
底层与面层涂料注意配套使用。 |
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2
底层未干就涂面层涂料。 |
2
同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料。 |
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3
底漆层过厚，实际未干。 |
3
不宜过厚，分多次喷涂。 |
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7
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针孔
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1
涂利施工粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中耥咄来。 |
1
涂料施工粘度调稀适当．并放置15分钟后再使用。 |
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2
被涂物表面有油污、水份。 |
2 被涂物表面处理干；争后再施工。 |
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3
喷涂空气压力大， 口径小，喷涂距离过远。 |
3
调整空气压力，一般0 8MPA，掌握好喷涂距离。 |
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4
涂层太厚，溶剂挥发困难。 |
4
一次涂层不能太厚，应不超过30um。 |
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5
施工温度高，湿度大。 |
5
适当加防潮剂，慢干水，改善作业环境。 |
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6
没有配套使用固化剂或固化剂量太大。 |
6 配套使用固化剂，严格按重量比配漆。 |
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7 稀释剂不配套。
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7 配套使用稀释剂。
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8 空压机油水分离不够好。
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8 定期排油水，检修分离器。 |
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9
下涂层干燥不完全，即施予上涂、上涂急速干燥。 |
9 让下层干燥充分，多次薄涂。
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8
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粗糙
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1 喷涂物表面未清理干净。
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1 处理被涂物表面的灰尘、杂质。
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2 喷枪口径大，空气压力小，涂料雾化不好，漆雾污染。 |
2 控制好喷枪距离，喷枪口径适宜。
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3 施工环境不清洁，室内灰尘多。
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3 注意环境卫生。
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4 过滤网筛孔太大，涂料结皮，碎块混入漆中未除。
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4 过滤涂料要认真，防止杂质落入，面漆滤网选用200目。 |
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5 喷涂工具不干净。
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5 清洗喷涂工具，并注意保养。
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6 喷涂过薄，漆膜未形成。
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6 每个涂层应保持流平效果。 |
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7 喷涂距离远，空气压力大，喷枪口径小，涂料到达表面
溶剂已挥发，涂层不能流平。 |
7 按喷涂工艺要求，调整施工工艺的合理粘度。
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8 涂料和稀料不配套，溶解力不够。
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8 按工艺要求选用涂料的配套稀释剂。
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9 温度过高或涂料流平性差。
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9 改善施工环境。
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| 9 |
起泡 |
1 被涂物表面有油污、水份。
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1 使被涂物表面保持干爽清洁。
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2 底材含水率过高。
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2 要求底材含水率小于10％，保证底材干燥。
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3 稀释剂选用不合理，挥发太快。
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3 加慢干稀释剂，调整挥发速度。
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4 环境温度太高，湿度太大．通风不良。
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4 避免在高温、高湿的环境施工，并保持良好通风。 |
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5 涂层过厚．溶剂挥发困难。
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5 每次喷涂不宜过厚，可根据环境温湿度调整稀释粘度。
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6 空压机及分离器水份分离不好。
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6 及时定期排放空压机内的油、水或检修分离器的分水质量。 |
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7 固化剂加入油漆中搅匀后，放置时间不够。
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7 搅拌后，静置15分钟使用。
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8 空气压力过高，涂料中混入空气过多。
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8 调整空气压力至正常压力。
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9 木材表面木孔深．填充困难，产生气泡。
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9 先做好填充或封闭，
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| 10 |
失光 |
1 被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 |
1 处理好被涂物表面的杂质。 |
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2 涂料和稀料中混有水分。 |
2 妥善保管好涂料，防止混入水分。 |
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3 被涂物表面过于粗糙．涂料吸油量过大，涂层太薄。
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3 注意保证被涂物表面细腻、平整．喷涂时应保十拍料的流平效果。 |
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4 现场环境湿度大于90％，涂层极易发白失光。 |
4 调整施工环境湿度，湿度过高时，停止施工，条{特(好时再施工。 |
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5 现场湿度太大，干燥太慢，水聚在表面造成失光。
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5 保证施工温度5℃以上。 |
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5 现场湿度太大，干燥太慢，水聚在表面造成失光。
|
5 保证施工温度5℃以上。 |
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6 空压机中的水分清除不净．混入涂层中。
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6 清除空压机气体中水分，保证油水分离器的分离质量。 |
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7 稀科加量过多，粘度太稀。
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7 按正确配比、调整施工粘度。 |
| 11 |
开裂 |
1 底涂层过厚。
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1 保证漆膜总厚度合适，不宜过厚。 |
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2 催干剂过量、干燥速度过快、破坏性能体系。 |
2 催干剂不宜太多，须按正确用量加入。 |
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3 涂料不配套，底面层的硬度相差太大。
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3 底层与面层涂料应配套使用。 |
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4 面层涂料耐候性差。
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4 选用耐候性较好的涂料。 |
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5 涂料、颜料与硼S仂层。搅拌不均、粉体较大，部分易裂。 |
5 使用时应注意彻底搅拌均匀。 |
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6 环境恶劣。 |
6 尽量避免在大气污染严重的环境中施工。 |
| 12 |
起皮 |
1 被涂物表面不净，且有其他有害物质。 |
1 被涂物表面处理应彻底。 |
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2 底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。
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2 底材表面要打磨细腻。 |
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3 底层未干即涂面层，面涂层的表面张力大，易引起底涂层脱落。 |
3 底涂层干透后再涂面层(如硝基漆) |
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4 涂层之间使用的涂阵不配B2套(如：硝基底、聚酯面俗称反底) |
4 不要选用强溶剂的涂料作面漆施工，注意底面漆配套使用。 |
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5 腻子刮涂后，表面溶剂或水分未干即涂面层。 |
5 腻子必须充分干燥处理，水磨后干燥时间要充足。 |
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6 木材中含水率太高。
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6 木材进行干燥处理，木材含水率低于10％以下。 |
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7 木材封闭效果不够好．空气湿度大，吸湿太多。 |
7 将木材进行底漆合理封闭处理。
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| 13 |
跑油 |
1 油水等物滴落在正在施工的涂层表面。
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1 处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油、蜡落在正在施工的涂层表面。 |
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2 被涂物表面有油、蜡、皂、酸、碱等其它杂质。 |
2 清理被涂物表面。 |
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3 空气压力太大，喷枪与被涂物距离太近。压缩机内水未及时放。 |
3 调整空气压力，以及喷枪与被涂物之间的距离，及时故水。 |
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4 被涂物表面粗细不均，打磨不彻底。 |
4 喷刷前检查被涂物、打磨程度是否平整，细致。 |
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5 被涂物被污染。 |
5 被涂物表面必须清洁无污染。 |
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6 底涂层过于光滑且有油渍。 |
6 底涂层注意打磨处理后，再涂面涂层 |
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露底 |
1 涂料搅拌不均匀，颜料没有搅拌起来。 |
1 施工前注意搅拌均匀。 |
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2 涂料粘度低．涂层太薄。
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2 调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。 |
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3 操作中产生漏涂。 |
3 按一定顺序操作，避免漏涂。 |
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4 底涂层颜色深，面涂层颜色浅。 |
4 底层、面层涂料颜色不宜相差太大，适当增加面层厚度。 |
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砂纸纹 |
1 打磨使用的砂纸较粗。 |
1 打磨注意选用合适的砂纸、砂布，一般为120目—2印目砂纸。 |
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2 涂层干燥不彻底就打磨。
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2 涂层实干后打磨。 |
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3 手工磨痕太深。 |
3 可增加底漆适当厚度，磨平后再涂面层。 |
| 16 |
打磨粘砂纸 |
1 稀释力不充分，使油漆中树酯与固化剂反应不充分，未使漆和固化剂充分交联反应。 |
1 选用溶解力的配套稀料。
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2 固化剂的量不够．不能满足棚旨固化反应的NCO所需量。 |
2 严格要求配比的准确性，尽量避免随意加减油漆或固化剂。 |
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3 棚旨类型与固化剂成份类型不配套，不能完全交联反应。 |
3 选用能充分反应交联的配套固化剂。 |
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4 空气湿度太大。 |
4 注意工作房的湿度处理或增设空气抽湿装置。 |
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5 温度太低，分子活动量不活跃，从而影响干燥不好。 |
5 提高室内温度或延长干燥时间。 |
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6 砂纸的粗细选择不合理或砂纸型号不恰当。 |
6 选用适当砂纸细度或恰当型号的砂纸。 |
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7 砂磨方法不当。
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7 按木材纹理方向顺木纹砂磨。 |
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8 涂层漆膜过厚．或层间间隔时间太短。 |
8 采用喷涂时多次施工，延长涂层间隔时间。 |
| 17 |
起粒 |
1 施工环境较差。 |
1 改善环境，避开污染源。 |
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2 固化剂加入量太多或搅拌不均。
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2 按要求配比，充分搅拌均匀。 |
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3 涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用。
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3 有关容器须清洗干净，使用前要选用合适网过滤。 |
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4 涂料过期。 |
4 先检查后使用。 |
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5 施工环境卫生太差。
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5 施工现场、工作台设备等要清洁干净。 |
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6 排尘系统不好，空气过滤不好。 |
6 改善排尘系统满足需要、喷漆房应密闭，进气口要用细网过滤空气。 |
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7 稀科使用不配套。 |
7 配套使用稀释剂。 |
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8 喷嘴太小、压力太大、喷嘴距物面距离太远，油漆雾化不良。 |
8 配置合理的喷涂工具，喷涂距离为150—300mm。 |
| 18 |
黄变 |
1 阳光直射，漆膜老化分解。
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1 选用耐黄变涂料可减低黄变程度。 |
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2 环境因素(如：空气、阳光、水等)
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2 加强家具保养措施、避免阳光照射。 |
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3 高热干燥。
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3 温度不可过高。 |
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4 使用非耐黄变涂料。
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4 选用合适涂料。 |
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5 底材上有酸性或碱性物未清理干净。
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5 清洁底材进行恰当处理。 |
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光泽不均 |
1 喷枪被堵，出油出气不均。 |
1 清洗喷枪，并注意保养。 |
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2 施工技术不好，走枪不均。 |
2 提高技术。 |
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3 喷枪喷射重叠不均。
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3 注意正常操作。 |
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4 底层涂膜不足或被打磨穿底。
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4 底漆厚度均匀，干后打磨平整，切勿打漏。 |
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5 喷涂前搅拌不均。
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5 喷涂前要求搅拌均匀，面膜厚度均匀。 |
| 20 |
回粘 |
1 涂层未干即叠或包装。
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1 涂层干透后方可重叠或包装。 |
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2 交联型涂料固化剂量不足。
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2 按正常配比施工。 |
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3 慢干溶剂过多．溶剂挥发不完全。
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3 选用合适的稀科。 |
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4 被涂物被污染。
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4 被涂物须清理干净。 |
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5 空气不流通．受热气冲击。
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5 通风环境要好，保证溶剂完全挥发。 |
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6 气候影响，温度高雨季施工。
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6 延长干燥时间或适当通风。 |
| 21 |
变色 |
1 固化剂添加过量。
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1 油漆按正确配比。 |
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2 使用易褪色的色漆。
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2 使用优质色漆。 |
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3 高温干燥变色。。 |
3 干燥时防止温度过高 |
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4 浅色涂装受紫外线直射。 |
4 使用耐紫外线涂料可减低变色程度。 |
